注塑产品常见外观缺陷有哪些呢？下面塑航小编带你了解以下几种：

1.常见缺陷之一：缺料（Short Shot）缺料（Short Shot）:又称短射或填充不足。主要因塑料没有完全填满，使得产品没有完全成形。缺料多出于胶口的最远端，以及结构薄、深的位置。 

2.常见缺陷之二：飞边（Flash）飞边（Flash） :又称披锋。在模具分型面或镶件缝或碰/插穿面存在间隙，塑胶熔体溢进此间隙，通常会沿着产品的边缘伸出一块薄薄地扁平塑料。若注塑过分填充也会导致飞边。

3.常见缺陷之三：缩水（Sink mark）缩水（Sink mark）:又称缩印。因为塑料凝固时收缩不统一而造成产品表面凹陷的现象。常见于肉厚不均匀的区域，如加强筋或柱位与面交接区域。

4.常见缺陷之四：烧焦（Burn Mark）烧焦（Burn Mark） :滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，致使材料烧焦变色的现象。一般烧焦会使产品局部出现的黑色或棕色痕迹。

5.常见缺陷之五：变形（ Warpage ）变形（ Warpage ） :产品肉厚不均；冷却不均；产品内部应力释放，以及顶针分布不平衡，使得产品翘曲或扭曲的现象。平行边变形者称为翘曲；对角线方向的变形称为扭曲。

6.常见缺陷之六：杂质（Impurities）杂质（Impurities） :产品上夹杂着原料以外的物质，如：铁屑，灰尘，污染过的料，以及其他杂料。

以上6种缺陷都能通过注塑工艺得到解决，接下来小编带你了解注塑工艺：

注塑工艺的过程主要包括填充、保压、冷却、脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着产品的质量好坏，它是一个完整的连续过程，这四个阶段控制好，产品质量才能好 

1.填充阶段：填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

 2.保压阶段：保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

 3.冷却阶段：在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

 4.脱模阶段：注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

以上四个阶段控制到位，产品质量绝对错不了。

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