注塑加工模具生产制造大概可分成下面3个流程：

一、塑胶制品的工艺分析。 在模具设计方案以前，设计师应充足分析研究其塑胶制品是不是合乎注塑成型加工基本原理，必须与制品的设计师细心商议，已达成一致。主要包括对制品的几何形状、规格精度及其外型规定，完成必需的探讨，尽量减少模具生产制造中不必要的复杂。

二、模具总体设计。 一套高品质的模具，不但必须有好的生产设备和娴熟的模具生产制造职工，另外一个非常重要的要素就是为了有好的模具设计方案，尤其针对繁杂的模具，模具设计方案的优劣占模具品质的80%之上。一个杰出的模具设计方案是：在达到客户规定的基础上，使生产成本低、生产加工难度系数小、生产加工时间较短。 要作到这一点，不但要彻底消化吸收顾客的需要，还需要对塑料机、模具构造、制作工艺和模具厂本身的加工能力等有一定的掌握。因而，要提升模具设计方案水准，应做好以下几个方面：

1.搞懂每件模具设计中的每一小细节，了解模具中各个零件的主要用途。

2.在设计方案时多参照之前类似的制定，并掌握在它模具生产加工和产品生产时的状况，汲取当中的经验和教训。

3.多掌握塑料机的工作过程，以加重模具和卧式注塑机的关联。

4.下加工厂掌握制品加工工艺，了解每一种生产加工的优点和局限。

5.掌握自己设计的模具的试件结论和改模状况，汲取教训。

6.在设计方案时尽可能选用之前较为顺利的模具构造。

7.多一些掌握模具入水对制品造成的干扰。

8.科学研究一些特殊的模具构造，熟悉全新的模具技术性。

三、明确模具原材料和挑选标件。 在模具原材料的选择时，除要了解商品的精度和品质外，还需要融合模具厂的生产加工及热处理工艺的具体工作能力给与正确的选择。除此之外，为了更好地减少生产制造周期时间，尽可能的运用原有的标件。

四、零件加工与模具拼装。 模具的精度除在设计方案时给与最好的结构特征与有效的尺寸公差以外，零件加工与模具拼装是至关重要的。因而，生产加工精度与加工方法的挑选在模具生产制造中占据肯定主导性。 成形制品的规格误差关键由下面3个部份构成：

1、模具的生产制造误差约为1/3 2、模具损坏引起的误差约为1/6 3、成形件收缩不均匀所造成的误差约为1/3 4、预订收缩与具体收缩不一致所造成的误差约为1/6 总误差=(1) (2) (3) (4) 因此，为减少模具生产制造误差，首要应提升生产加工精度，伴随着数控车床的应用，这一情况早已得到了很好地操纵。此外，为了避免模具损坏、形变而造成的误差，在生产加工精度规定较高和制品生产量比较大的模具时，并对凹模、型芯等重要零件应选用热处理解决。在大中型模具中，因为节约原材料和有利于生产加工及热处理工艺，模具设计方案时要尽可能选用拼镶构造。 为了更好地处理成形件收缩不均匀和预订收缩与具体收缩不一致所造成的误差，在模具生产制造时一般采用制品尺寸公差的1/3，做为模具的生产尺寸公差，其目的是为了给之后的成形全过程留出过大的调节空间，以处理成形过程中所导致的误差。

五、试件。 一套模具从设计方案逐渐到拼装结束，只不过是进行其所有制造过程的70%~80%。针对预订收缩与具体收缩不一致所造成的误差，出模的成功程度，制冷效果如何，特别是在进胶口的规格、部位、样子对制品精度及外形的危害等难题，务必根据试件来检测。因而，试件是检测模具是不是达标及挑选最好成型工艺的一个不可缺少的流程。 

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